Produktionslinie für Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoffe (WPC)

Breite des WPC-Terrassenprofils: 100–300 mm

Dicke der WPC-Terrassendielenprofile: 15–30 mm, die endgültige Produktionsgröße der Maschine richtet sich nach den Kundenanforderungen.

Erforderliche Materialien zur Herstellung von WPC-Terrassenprofilen: PE-Granulat (recycelt oder neu) + Holzpulver + Zusatzstoffe

Deckschicht (optional): PE-Granulat

Zur Oberflächengestaltung: durch Prägen oder Formen.

Arbeitsablauf der Produktionslinie für WPC-Terrassenprofile:

Materiallader ➡ PVC-Mischmaschine ➡ Materiallader ➡ Pelletierlinien zum Pelletieren der Materialien ➡ Zuführung ➡ konische Doppelschnecken-Extrudermaschine ➡ Co-Extrusion (optional) ➡ Form (Extrusionsdüsenkopf) ➡ Strukturprägung (optional) ➡ Kühltisch ➡ Abzugsmaschine (optional) ➡ Schneidemaschine ➡ Stapler ➡ WPC-Profile ➡ Schleifen und Bürsten (optional) ➡ endgültige WPC-Profile

Breite der WPC-Wandverkleidung: 100-300mm

Dicke der Wandplatte: 15–30 mm, die endgültige Produktionsgröße der Maschine richtet sich nach den Anforderungen des Kunden.

Erforderliche Materialien zur Herstellung von WPC-Wandverkleidungen: PE-Granulat (recycelt oder neu) + Holzpulver + Zusatzstoffe

Deckschicht (optional): PE-Granulat

Zur Oberflächengestaltung: durch Prägen oder Abformen.

Arbeitsablauf der Produktionslinie für WPC-Wandverkleidungen:

1. Zuerst müssen wir die Materialien im entsprechenden Verhältnis miteinander vermischen. Für diesen Vorgang wird eine Mischmaschine benötigt.
2. Zweitens brauchen wir Pelletiermaschinen, um aus den Materialien Granulat herzustellen. Bei diesem Verfahren wird das Wasser aus den Materialien entfernt und das Holzpulver lässt sich gut mit anderen Materialien verbinden. Dadurch entsteht eine bessere Qualität der Endprodukte.
3. Nachdem wir das Granulat erhalten haben, führen wir es zur Verarbeitung in eine Extrudermaschine ein und erhalten die WPC-Wandverkleidung. Das Granulat wird in einer Schnecke und einem Zylinder geschmolzen. Nach dem Düsenkopf kommt die Rohform heraus. Anschließend kommt durch eine Kühlform und einen Kühltisch das endgültige Profil heraus. Wir richten die Schneidemaschine ein, um Profile mit fester Länge zu erhalten.
4. Das Design der Wandverkleidung wird durch das Pressen von Prägewalzen erreicht. Durch den Wechsel der Prägewalzen können wir unterschiedliche Texturen erzielen.
5. Jetzt haben wir Profile der ersten und zweiten Generation, es gibt eine Coextrusionsschicht für Profile der zweiten Generation, die Produkte sehen besser aus und sind von besserer Qualität.